Bei der Abfallverbrennung bzw. der Abgasreinigung in der MVB werden folgende Stoffe in marktgängiger Qualität erzeugt: Schlacke, Schrott, Säure und Gips.

Schlacke: Die nicht brennbaren Bestandteile des Mülls und die bei der Verbrennung entstandenen inerten Materi­alien werden insgesamt als Rostasche bzw. -schlacke bezeichnet. Diese Rostschlacke wird am Austrag im Entschlacker mit Zusatzwasser gewaschen, um den Gehalt an leicht löslichen Salzen zu reduzieren. Dann wird die Schlacke gebrochen und gesiebt. In der Schlackenaufbereitung werden Eisenschrott und Nicht-Eisen-Metalle abgetrennt, die in Metallhütten wieder als Rohstoff eingesetzt werden. Das so erzielte Endprodukt ergibt einen geprüften und zugelassenen Baustoff, vergleichbar mit einem Mineralgemisch aus aufbereitetem Bauschutt und Naturprodukten. Durch die Wäsche im Entschlacker und die aufwändige mechanische Behandlung ist unsere Schlacke von hoher Qualität. Der Gehalt an löslichen Salzen ist vergleichsweise gering, und der restliche abtrennbare Metallgehalt liegt nahe 0 %. Zur Sicherstellung der geforderten Korn­größen­verteilung wird der Schlacke seit September 2019 ca. 13 – 15% Asphaltgranulat zugegeben. Die Schlacke erfüllt die gültigen einschlägigen technischen Richtlinien und Liefer­bedingungen und wird überwiegend im Straßen- und Wegebau eingesetzt. Sie konnte im letzten Betriebsjahr vollständig über das Hanseatische Schlackenkontor (www.emvau-schlacke.de) vermarktet werden.

Eisenschrott: Der über Magnete aus der Schlacke abgetrennte Schrott enthält nur geringe Schlackeanhaftungen. Deshalb erfüllt der von der MVB produzierte Schrott die vom Schrotthandel geforderte Reinheit für Schrott aus Müllverbrennungsanlagen und kann bedenkenlos wieder in der Stahlherstellung eingesetzt werden.

Nicht-Eisen-Metalle: Die nicht ferritischen (nicht mit Magneten abtrennbaren) Metalle werden über ein Wirbelstromverfahren zu weit über 90% aus der Schlacke abgetrennt und damit zurückgewonnen. Es handelt sich bei diesen Metallen überwiegend um Aluminium, Kupfer und Messing, aber auch um Teile aus Chromstahl. Das Schrottgemisch wird an einen externen Betrieb abgegeben.

Salzsäure: Bei der Abgasreinigung entsteht in der sauren Wäsche eine 10- bis 12%ige Rohsalzsäure. Diese wird in einer unabhängig von der Verbrennungs­anlage betriebenen Rektifikations­anlage zu 30%iger Salzsäure (HCI) aufbereitet. In mehreren Behandlungs­stufen werden unerwünschte anorganische und organische Störstoffe abgetrennt, bevor in einem Destillations­prozess aus der vorbehandelten Rohsäure HCI-Gas erzeugt wird. Ein gewissenhaftes Betreiben der HCl-Rektifikationsanlage und intensive Kontrollen stellen die Qualität der erzeugten Salzsäure gemäß DIN EN 939 sicher. Hierfür wurde das gemäß EURichtlinie geforderte Sicherheitsdatenblatt nach REACH erarbeitet.

Gips: Aus dem SO₂-Wäscher wird eine Gipssuspension ausgeschleust und daraus Gips abgetrennt. Um leicht lösliche Salze zu entfernen, wird der Gips in einer Zentrifuge gewaschen und auf einen Feuchtegehalt von unter 10% gebracht. Die Qualität des erzeugten Gipses ist sehr gut. Die zu überprüfenden Parameter liegen seit Betriebsbeginn stets deutlich unter den Richtwerten einer Studie für REA-Gips (Gips aus den Entschwefelungsanlagen der Kraftwerke) und Naturgips. Er wird u.a. an die Bauindustrie zur Herstellung von Gipsputz ausgeliefert.